1.1 是否已具有对产品的要求？
---顾客要求
---法规，标准，规定
---物流方案
---技术供货条件（TI）
---质量协议/目标协议
---重要特性
---材料
1.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？
---顾客要求
---成本
---进度表：策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始
---更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）
---定期向企业领导汇报。
1.3 是否已策划了落实批量生产的资源？
---顾客要求
---原材料的可提供性
---具有素质的人员
---房屋、场地
---设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备
1.4 是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
---顾客要求
---法规要求
---能力验证
---设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
---搬运，包装，贮存，标识。
1.5 是否已计划/已具备项目开展所需的人员技术的必要条件？
—项目领导，项目策划小组/职责
—设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备
—通讯方式（例如：数据远程传送）
—在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？ 要求/说明
—所有生产工序，也包括供方的
—顾客要求，功能
—重要参数/重要特性
—各有关部门的参与
2.1 过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
—顾客要求
—各生产工序，也包括供方的
—重要参数/重要特性，法规要求
—材料
2.2 是否制订了质量计划？
—确定、标识出重要特性
—制订检验流程计划
—配置设备和装置
---澄清验收标准。
2.3 是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？要求/说明
—产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
—首批样品
—重要产品特性/过程特性的能力证明
—物流运输方案（例如：通过试发货运输了解包装的合适性）
—设备，检测设备。
2.4 是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？
—过程能力调查
—检具能力调查
—生产设备的批量生产成熟性（测量记录）
—首批样品检验
—人员素质
—作业指导书，检验指导书
2.5 生产文件和检验文件是否具备且齐全？
—机器/模具/辅助器具的数据
-- 检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）
—过程控制图的控制限
—机器能力验证，过程能力验证
—作业指导书
—检验指导书
—缺陷发生状况的现时信息。
2.6 是否已具备所要求的批量生产能力？要求/说明
—顾客要求
—原材料可提供性
—具有素质的人员
—设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置
—运输器具，周转箱，仓库。
其他要求：
B部分：批量生产（均胜 UPPer 364/362）
要素3：供方/原材料
3.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？要求/说明
—供方会谈/定期服务
364 产品的供方能力评价？夏敏回答
—质量能力审核，例如：审核结果/认证证书
—实物质量评定（质量/成本/服务）。
3.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？要求/说明
—足够的检验可能性（实验室和测量设备）
IQC来料检验记录；364的图纸，全尺寸检验记录；与供应商签订的质量保证协议；我们的IQC端关于SIP的规定。夏敏回答
—内部/外部检验
—图纸/订货要求/规范
—质量保证协议
—检验方法、检验流程、检验频次的商定
3.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？
—质量会谈的纪要
是否发生过来料质量问题（现场IQC）检验记录，处理结果。重新测量的依据夏敏回答
—改进计划的商定与跟踪
—改进后零件的检验记录和测量记录
—对重点缺陷/有问题供方的分析评定。
3.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
供应商管理方面，是否有供应商的目标、指标要求。夏敏回答
—确定质量、价格及服务的定量目标
— 在提高过程受控状态的同时降低检验成本
— 减少废品（内部/外部）
---提高顾客满意程度。
3.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，可落实所要求改进措施？
—对重要特性的能力验证
批量生产时的首件检验，可靠性分析，客户要求的所有分析是否做夏敏回答
—可靠性分析评定
—重复鉴定试验及由此制订的改进措施。
3.6 是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？要求/说明
—服务
查看特殊特性清单，识别顾客需求，看我们的产品/服务是否满足顾客要求。包括运输、模具、测量、信息交流等方面。
—模具/工装，检验、测量和试验设备
—产品。
—控制，验证，运输，确保质量与性能
—在出现缺陷或丢失情况时的信息交流
3.7 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？要求/说明
—顾客要求
从工程或销售端得知顾客要，库存是否能满足顾客要求呢，有没有突然出现断料的应急措施。仓库是否执行了先进先出。 亚芬回答
—贮存成本
—原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）
—先进先出（FIFO）
3.8 原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？
—包装
公司的原材料储存是否执行了先进先出，是否的原材料管理入系统，现场的料袋是否有破损，是否有库位标识，是否有方法防止混料。是否可追溯。亚芬回答
—仓库管理系统
—先进先出（FIFO）
—秩序与清洁
—防损伤/防污染
—标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）
—防混批/防混料
3.9员工是否具有相应的岗位培训？要求/说明
必备知识包括：
—产品/规范/特定的顾客要求
—评价方法（例如：审核，统计）
—质量技术（例如：8D方法，因果图）
—外国语。
IQC如何获知客户的要求？IQC是否经过培训。是否有原材料的库存统计，是否有质量数据对原材料问题进行分析。夏敏回答
要素4：生产(注塑/印刷/喷涂/组装工序
4.1： 人员/素质
4.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
小明回答
—参与改进项目
—自检
—过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）
—过程控制（理解控制图）
—终止生产的权利。
4.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
—整齐和清洁
小明回答
—进行/报请维修与保养
—零件准备/贮存
—进行/报请对检测、试验设备的检定和校准。
4.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
—过程上岗指导/培训/资格的证明
小明回答
—产品以及发生缺陷的知识
—对安全生产/环境意识的指导
—资格证明（例如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）。
4.1.4是否有包括上岗规定的人员配置计划？
—生产班次计划（按任务单）
小明回答
—素质证明（素质列表）
4.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
---通过针对性的信息（宣传）促进员工的投入意识，并以此来提高质量意识。需考虑要点，如：质量信息（目标值/实际值）、改进建议
小明回答
4.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
—对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查
小明回答
—重要参数要强制控制/调整
—在偏离额定值时报警（例如：声光报警，自动断闸）
—上/下料装置
—模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）。
4.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？
—可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验
夏敏回答
—测量精度/检具能力调查
—数据采集和分析
—检具标定的证明。
4.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？要求/说明
---工作环境条件需考虑要点：如:照明、整齐和清洁、环境保护、环境和零件搬运、安全生产
小明回答
4.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？
小明回答
—机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）
—检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法频次）
—过程控制图的控制限
—机器能力证明和过程能力证明
—操作说明
—作业指导书、检验指导书
—发生缺陷时的信息。
4.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
—调整计划
小明回答
—调整辅助装置/比较辅助方法
—灵活的模具更换装置
—极限标样。
4.2.6是否进行批量生产超始认可，并记录调整参数及偏差
---需考虑要点，如：新产品，产品更换、停机/过程中断、修理，更换模具、更换材料（例如：换炉/批号）、生产参数更改、首件检验并记录存档、参数的现时性、工作岗位的整齐和清洁、包装、检验、测量和试验设备的认可/更改状态。
小明回答
4.2.7要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
—风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析
夏敏回答
—审核后提出的改进计划
—内部/外部的接口会谈
—内部抱怨
—顾客抱怨
—顾客调查。
4.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的地运往下道工序?
—足够、合适的运输器具
亚芬回答
—定置库位
—最小库存/无中间库存
—看板管理
—准时化生产
—先进先出
—仓库管理
—更改状态
—向下道工序只供合格件
—数量记录/统计
—信息流
4.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性？
—贮存量
亚芬、小明回答
—防损伤
—零件定置
—整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）
—环境影响
4.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
—隔离库，隔离区
小明回答
—标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器
—缺陷产品和缺陷特性
—标识
—确定生产过程中不合格品的分离/返修工位。
4.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？要求/说明
—零件标识
亚芬、小明回答
—工作状态、检验状态和使用状态的标识
—批号标识
—有效期
—去除无效标识
—有关零件/生产数据的工作指令。
4.3.5 模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
---需考虑要点，如：防损存放、整齐和清洁、定置存放、有管理的发放、环境影响、标识、明确的认可状态与更改状态。
小明、亚芬
4.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
—原始记录卡
小明、夏敏
—缺陷收集卡
—控制图
—数据收集
—参数更改
—停电
4.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
—过程能力
夏敏
—缺陷种类/缺陷频次
—缺陷成本（不符合性）
—过程参数
—废品/返修件
—隔离通知/分选
---可使用的方法有，例如：SPC、排列图、因果图
4.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
---需考虑要点，例如：补充的材料检验、功能检验及耐及检验、因果图、FMEA/缺陷分析、过程能力分析、质量小组活动、8D方法。
夏敏
4.4.4对过程和产品是否定期进行审核？
---审核时机，如：新项目/新过程/新产品、未满足质量要求（内部/外部）、验证是否遵守质量要求、指出改进的潜能。
夏敏
4.4.5对产品和过程是否进行持续改进？
—成本优化
小明、亚芬
—减少浪费（例如：废品和返修）
—降低库存量。
4.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
---需考虑要点，如：人员的出勤率、缺勤率、已生产数量、质量数据（例如：缺陷率，审核结果）、流转时间、缺陷成本（不符合性）、过程特性值（例如：过程能力指数）。
小明
要素5：服务/顾客满意程度
5.1 发货时产品是否满足了顾客的要求?
----需考虑要点，如:质量协议、发货审核、耐久试验（调查失效状况）、贮存/下单加工/零件准备/发货、功能检验、检验/测量设备的合格状态、商定的检验、测试方法、产品规范的现时性。
夏敏
5.2 是否保证了对顾客的服务?
----需考虑要点，如：顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施、产品使用的知识、落实新的要求、关于改进措施的通知、关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知、首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）、关于偏离要求的信息。
夏敏、东明
5.3 对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应?
夏敏、东明
5.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施?要求/说明
----需考虑要点，如：分析可能性（实验室，检验/试验装置，人员）、对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析、各有关部门（内部/外部）的介入、应用排队问题的方法（例如：8D报告）、解决样品偏差、修订产品规范、检查有效性。
夏敏
5.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质?
----需考虑要点负责下列工作的人员，如：顾客服务、产品检验、贮存/运输、物流、缺陷分析
人员是否有能力。夏敏
----必须具备有关知识，如：产品/产品规范/顾客的特定要求、标准/法规、加工/使用、评价方法（例如：审核，统计）、质量技术（例如：8D方法，因果图）、外国语。
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