表单模板：质量部各岗位人员能力矩阵图
质量部各岗位人员能力矩阵图
DQE能力矩阵
质量策划与管理
负责与团队合作制定质量策略和目标
负责制定井执行产品质量计划，包括设计验证计划，过程验证计划并实施
推动应用质量工具进行风险评估，如QFD、FMEA、D0E等
参与编制DV设计验证与PV过程验证计划的试验大圳
参与编制产品质量标准。包括产品外观，尺寸，性能等方面的要求
参与编制质量控制文件。如控制计划、作业指导书、检验指导书等
经验教训总结与项目称交
可行性分析与设计评审
参与产品设计评市，验证设计是否满足功能、安全性、可靠性要求
参与可制造、可检满性评审，以确保满足生产要求
参与材料的选择与评信，确保所选材料符合质量要求和可制造性要求
测试计划和设计验证
制定测试目标和测试策略，确定测试的目的、范围、要求、测试技术等
负责组织和执行测试和验证活动，参与测试团队执行测试，记录测试结果
分析和解释测试结果。评估产品的功能、安全性和可靠性，认别问赋和改进点
参与验证设计改进效果。执行再次测试和确认试验。以译估改进后的产品质量和性能
零部件质量管理
与供应链团队负责评估和选择零件供应商，参与供应商的评审
与供应链共同确定零部件的质量要求和特殊特性，包括外观、尺寸、性能等
与供应链共同确定零能行的质量控制。包据DV设计验证计划、控制计划、检验计划等
负责管理零部件的变更过程，评估变更对产品质量的影响，对变更进行验证和批准
反馈和问题解决
收集和分析产品质量数据，掌握产品在坐产，使用、售后的表现
处理客户的投诉，通过8D和5WHY等质量工具，快速推动落实长期措施
质量培训与指导
向设计团队传授质量管理的基本知识。包括质量基本概念，原则和方法
提供质量工具和方法的应用培训，如TRIZ、QFD、FNEA、8D等
SQE能力矩阵图
潜在供应商(合作伙伴)评估
根据采购需求，对潜在供应商(合作伙伴)进行现场审核，出具审核报告
参与采购定点决策，提供质量方面风险评估建议
供应商(合作伙伴)项目开发过程管理
基于风险评估对供应商(合作伙伴)进行A/B/C风险分级
根据分包产品开发要求与供应商(合作伙伴)建立零部件APQP项目计划、参与阶段评审，推动问题及时有效解决
现场过程确认(Run@Rate/PSO)并签发PSO
经验教训总结与项目移交
供应商(合作饮伴)早期遏制管理
发起早期遇制
检查供应商(合作伙伴)早期遇制的实施
推助早期遇制实施期间的问题及时有效处理
批准早期通制退出申请
供应商(合作伙伴)变更管理
来自自己的变更通知与PPAP批准及断点跟踪管理
来自供应商(合作伙伴)变更的风险评估与PPAP批准及断点跟踪管理
供应商《合作伙伴)不良绩效的问副解决及升级程序管理
自己工厂生产线上有关供应商(合作伙伴)问题的解决(驱动8D)
售后问题(保修/召回/索赔)的失效分析与解决(FFA&SD)
受控发运管理
飞行检查
驱动升级程序管理偏差事件
PQE能力矩阵
新产品导入
新产品爬坡SOP+3或+6、早期遏制GP12、遗留问题跟进
新设备、工装、模具的验收与放行，Cnk
新量具、检具的验收与放行，Cgk,GRR分析
量产质量控制
组织制作、接收，井更新FMEA、控制计划、检验计划、检验指导书等文件
规划产品的首末检、自检、互检、专检的检验计划和检验指导书
组织与实施标准样件、限度样件、挑选件的制作和定期校准
作业准备验证，组织与实施首末件检验
组织与实施巡回检验，进行SPC,定期评定过程能力Cpk
进行4M变化点管理，确定变化点的质量风险
防错装置的验证、挑选件的定期校准
不合格品控制，缺陷收集、评价
组织与作业返工指导书，并监督实施
组织与实施LPA分层审核
过程质量改善
收集与统计每天、每周、每月的PQC、FOC的检验记录、缺陷收集卡。扰到关键质量改善点
反馈来料质量不良，支持IQC和SQC的质量改进，提升来料上线质量
过程质量问题进、原因分析、对策跟进、有效性验证及关闭
专题项目的改进。如6saima\\00C
客户投诉处理
处理量产阶段的投诉，通过8D和5WHY等质量工具，快速推动落实长期措施
在客户投诉解决的基础上，更新PFMEA、控制计划、检验指导书
量产中的变更管理
参与量产中的变更影响评价，实施变更验证与确认，保持ECR和ECN
审核PPAP资料，确保FSW签罗
过程与产品市核
参与过程审核方案、审核计划的编制、审核实施、审核报告与跟踪验证
参与产品审核方案、审核计划的编制、审核实施、审核报告与跟踪验证
CQE能力矩阵
客户投诉处理(0KM)
接收客户的投诉，并将问题分解给PQC、SQE、DQE
处理客户的投诉，通过8D和5WHY等质量工具，快速推动落实长期措施
在客户投诉解决的基础上，更新PFMEA、控制计划、检验指导书
售后市场不良问题解决(FFA)
售后不良产品的接收、统计、索赔处理
售后市场不良的产品的拆解、分析、测试，确定问题
内部推动问题的改进，将问题分解给PQC、SQE、DQE
NTF未发现故障处理、跟进、与客户按协议交换零件
质量损失成本管理
外部失败成本的统计、分析
推动失败成本的改进措施，降低质量成本
关键客户产品质量标准
收集关键客户的质量标准，对比分析
将其标准落实在研发OTS认可及PPAP、制造质量及供应商的零部件上
过程与产品审核
参与过程审核方案、审核计划的编制、审核实施、审核报告与跟踪验证
参与产品审核方案、审核计划的编制、审核实施、审核报告与跟踪验证
质量部门车间人员岗位技能矩阵图
产品、量具技能
实验、试验技能
质量工具技能
质量意识/体系知识
管理知识
游标卡尺
千分尺
高高度规
金相投影仪
各类通止规
机械制图识别
统计基础知识
安全件管理要求
装配冲压焊接工艺及特性知识掌握
计量管理
试验切割机
检具管理
盐雾试验
拉力试验机操作
振动试验机
洛氏硬度计操作
抛光机操作
万能试验机
光谱仪试验机
三坐标测量机
oft ice操作
ExcEL操作
cAD绘图作业
ac七大工具使用
8口运用
apap工具运用
FM EA使用
Msa使用
P PAP的运用
spc运用
数据分析统计
质量概念
用 …
公 司 管 理 体 系 系 统 文 件运用
产品审核运用
过程审核运用
内部质量环境体系审核
s o l 4 o o l 体 系础知识标准条款应
质量管理实务与操作
品质成本管理与控制
实验室管理知识
计量管理知识
文件资料管理
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