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精益生产与精细化管理精益生产与精细化管理1一：精益思想与精细生产
1、什么是浪费？
2、为什么说打造精益文化非常重要
3、电厂推进精益生产的三大要项
学习与交流目录二：精细化管理
1、传统式管理为什么无法追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理
一：精益思想与精细生产
1、什么是浪费？
2一、精益思想与精益生产（1）不产生价值的工作（作业）就是浪费；（2）虽然产生价值，但超出绝对最小的界限，也是浪费排除一切浪费：一、精益思想与精益生产（1）不产生价值的工作（作业）就是浪费3OPL培训：12853篇优秀OPL800篇要点培训（OPL）技术资料作成OPL培训：12853篇优秀OPL800篇要点培训（OPL4不合理项点改善:21217项人均每月（生产面）：5.7件不合理项点改善件数不合理项点改善:21217项人均每月（生产面）：5.75序号课题名称取得效果1降低机组冷启动燃油消耗量由75t降至13t，节约启机成本25万元2降低#5炉定排系统电动门电机故障由10台次降低至0台次3#5机组润滑油压偏低问题解决由0.096MPa提高到0.105MPa4降低公司税务成本节约资金占用费48万元5生产废旧设备优化修利用节约22万元6降低低负荷期间磨煤机电耗年节约1828500kw.h65万元第一期焦点课题20个，完成率80%第二期焦点课题31个第一期优秀焦点改善课题取得的部分成果序号课题名称取得效果1降低机组冷启动燃油消耗量由75t降至16序号08年经济效果1改善提案数量4028190.4万元2OPL数量16743
3第一期焦点课题31400.5万元4第二期焦点课题3207年经济效果1改善提案数量4672461.0万元2OPL数量191913第一期焦点课题29380.6万4第二期焦点课题30部分成果序号08年经济效果1改善提案数量4028190.4万元2OP7马斯洛需求理论生理需求安全需求社交需求尊重需求自我实现需求友爱与归属就是努力实现自己的潜力。最重要：创造力与问题解决能力。尊重需要得到满足，能使人对自己充满信心，对社会满腔热情，体验到自己活着的用处和价值。马斯洛需求理论生理需求安全需求社交需求尊重需求自我实现需求友8中国目前缺乏德国人、日本人那样具有良好职业素养的产业工人群体。一线员工缺乏良好的职业化素养？中国人很聪明。如果能把一线职工的‘小聪明’真正引导到工作中去，可以很大程度上弥补职业素养的不足，甚至获得意想不到的效果。培养‘精益文化’意义重大中国目前缺乏德国人、日本人那样具有良好职业素养的产业工人群体9精益文化需要人性化管理生活方面的人性化—体会被关心加工资、提福利、逢年过节礼物、文体活动、协助处理红白喜事、捐款受助等工作方面的人性化—激发上进心
1、降低强度、减少差错、减少浪费、安全的环境、温馨的环境
2、快乐成长、被认可、有成就感精益文化需要人性化管理生活方面的人性化—体会被关心工作方面的10要点培训（OPL）技术资料作成工作方面的人性化—激发上进心在设备出现故障后再维修。-评价及补充专业保全体系2STEP:发生源、困难部位改善设备良品条件的确定及维持【效果验证】制作标识,查找方便。-评价及改善保全费用五、用好脑，才能用好双手6STEP:展开工程品质保证根据分析结果，进行改善课题活动尊重需要得到满足，能使人对自己充满信心，对社会满腔热情，体验到自己活着的用处和价值。污染严重？素质太差？缺乏责任心？普通设备（C级）：以事后保全为基础。改善前第二次改善【现状描述】不同型号、不同状态的电缆无序混堆在一起。【改善理由】查找、取用、管理不便。【改善方案】自制3层高的电线架，呈A字形设置便于吊装。【效果验证】取用、管理非常方便。第一次改善【改善方案】摆放整齐。【效果验证】视觉上稍好，但未解决问题。电缆存放改善部门：检二车间改善人：董建停第三次改善【改善方案】在电缆架外侧画上刻度线，有利于工人准确取用。
【效果验证】制作标识,查找方便。节省工时，一目了然要点培训（OPL）技术资料作成改善前第二次改善【现状描述】不11快乐的源泉不仅仅来自金钱
盖立普民调机构（05~09年；155个国家和地区、13600人）调查发现：1、虽然金钱重要，但金钱不能保证必然快乐。2、金钱对快乐程度有重要影响，但人拥有成就感，以及对前途充满希望也是快乐的主要因素快乐的源泉不仅仅来自金钱盖立普民调机构调查发现：12电厂推进精益生产三大要项：
1、建立推进组织
2、构建推进机制与制度舞台、看板、奖惩、阶段认证等
3、提升干部与工人的改善能力电厂推进精益生产三大要项：13二、精细化管理1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理
二、精细化管理1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
14传统中国式管理为什么远离“零事故、零缺陷、零浪费、零故障”水准？
■为什么加大处罚力度、月月考核，却带不来长期规范的现场？
■领导者如何做才能获得企业、管理者、工人三赢的结果？
传统中国式管理为什么远离“零事故、零缺陷、零浪费、零故障”水15干净卫生、摆放整齐、严厉处罚？干净卫生：困惑一：不好量化困惑二：容易找借口摆放整齐：困惑：很大程度上相当于没有要求严厉的处罚：困惑一：推卸责任或者激化矛盾困惑二:掩饰问题困惑三：缺乏活力干净卫生、摆放整齐、严厉处罚？干净卫生：摆放整齐：严厉的处罚162、快乐成长、被认可、有成就感我们需要什么样的现场？◎工程总点检日本沼津理光公司（生产复印机碳粉）-无人自动化可视化现场+‘傻瓜’现场+改善文化不合理点发现的问题要在小组内部进行发表，全员参加，活动热情高，且有详细的发表会议记录。◎驱动装置断”），有问题早发现“安踏”小组TPM活动
STEP-1活动成果报告费？如何评价设备状态、维修人员？（2）虽然产生价值，但超出绝对最小的界限，也是浪费在设备出现故障后再维修。总结—做好管理提升的五大方面：【改善方案】在电缆架外侧画上刻度线，有利于工人准确取用。一、没有人可以一辈子不请假8%85%以上良品条件明确（定量）吗
1、“对”与“错”一目了然
2、经常要做的事情“一做就对”
3、安全、效率、品质、成本
温馨
4、追求精细化、追求卓越的
现场文化
我们需要什么样的现场？重点抓干净卫生、整齐、处罚，是造成企业内部中层与基层长期冲突的重要原因。工作成果=管理思想×工作激情×工作能力2、快乐成长、被认可、有成就感
1、“对”与“错”一17“问题”与面对“问题”的对策‘问题’是一种感受:■现场混乱■员工责任心不强■部门间责任不清,扯皮多■员工质量意识不强■员工凝聚力不够“对策”:■摆放整齐■加强员工责任心教育■要明确部门责任，制订岗位责任书■提高员工质量意识■？污染严重？素质太差？缺乏责任心？“问题”与面对“问题”的对策‘问题’是一种感受:“对策”18“问题点”与面向“问题点”的“对策”‘问题点’是一个事实:■工具柜物品没有定位放置■仓库帐物不符率高达3%■次品率半年在2%徘徊■更换滚轴时间长达2H■改善参与率才20%■设备综合效率只有50%‘对策’:■按三定要求，定置。■改变入库出库方式，降低■大课题推进活动，降为1%■采用并行更换，缩短30%■改善之星、改善之旅、发表会等活性化活动，提升■从运行率、性能率、良品率着手分析……■围绕P（效率）Q（质量）C（成本）D（交期/周期/在制品量）
S（安全）M（士气）进行改善■与企业效益无关的活动，除非做为福利，否则不可能获得企业领导长久的支持。“问题点”与面向“问题点”的“对策”‘问题点’是一个事实19工厂管理特殊的文化：关注问题点
1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理
二、精细化管理1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
21现场管理的三个层次层次高度典型现象高级：卓越现场管理零事故、零缺陷零浪费、零故障■安全隐患■良好的习惯■可操作性中级：一般现场管理事故率、不良率■机械地把国家、行业标准转为企业标准■大量标语口号，脱离企业实际低级：零现场管理产品做出来就行■现场混乱，安全事故用钱摆平■各种处罚条款多现场管理的三个层次层次高度典型现22思想决定高度高度高级：零事故、零缺陷零浪费、零故障中级：事故率、不良率低级：产品做出来就行层次现场管控思想卓越现场管理
■没有人可以一辈子不请假■管理要人性化■不要指望部下都与你一样有责任心■人工作时的精神状态不是一成不变的■用好‘脑’，才能用好‘双手’一般现场管理
■现场干净、整齐■责任心决定工作好坏■只要工人的双手零现场管理■老板做业务是最重要的，有单就有钱赚思想决定高度高度高级：中级：低级：层次现场23卓越现场管控思想……一、没有人可以一辈子不请假谁都清楚“对”与“错”的现场卓越现场管控思想……一、没有人可以一辈子不请假24-构筑保全作业管理system困惑二:掩饰问题◎目视化管理活动5STEP:自主点检设计上要求的条件未遵守我们需要什么样的现场？-构筑定期保全业务体系这样做的坏处显而易见，管理落地不充分，员工不能随之成长，管理水平得不到保持。TPM就是要切断缺陷的发展过程，并复原2、责任心因人而异0STEP:整理/整顿/清扫◎驱动装置1、“对”与“错”一目了然
2、经常要做的事情“一做就对”
3、安全、效率、品质、成本
温馨
4、追求精细化、追求卓越的
现场文化·市场品质投诉120件/月1/10以下二：精细化管理
1、传统式管理为什么无法追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理是对这类故障提出了维护方法。在设备出现故障后再维修。根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？我曾经去学习过2次的公司人无法保持时刻‘正常’二、管理人性化人不是机器人，8小时聚精会神是不可能，减少记忆、降低强度。-构筑保全作业管理system二、管理人性化25三、不要指望部下都与你一样有责任心要依靠团队去保证工作的正确
认识“责任心”：
1、责任心与职务有关
2、责任心因人而异
3、责任心因时间而异精益生产与精细化管理培训课程课件26理念正确与否至关重要但我们的目的绝不是处罚，我们的目的应该是怎么保证不出错！1、明确责任人2、出了问题，处罚责任人。50分理念正确与否至关重要但我们的目的绝不是处罚，我们的目的应该是27根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？1、2、根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？1、2、28现代企业管理的口号现场体现我们的尊严管理体现我们的智慧现代企业管理的口号现场体现我们的尊严管理体现我们的智慧29用基层管理者、工人能够听懂的词语少谈：责任心、质量意识等多谈：按规定做，多谈改善
用基层管理者、工人能够听懂的词语30四、人工作时的精神状态不是一成不变的（一些外部事件可以严重影响）
许多人的情绪容易受到外界事情的影响，进而影响工作质量与工作安全。
训练有素就…四、人工作时的精神状态不是一成不变的许多人的情绪容易受到31“只想要每个人的一双手”会导致智慧的损失和士气的低落，结果是连“一双手”也不能得到。从层级的角度看，越是在金字塔顶端的人越是远离现场，越是不清楚生产及顾客服务的细节。而最了解这些事的人，恰恰是那些整天在第一线操作的工作者。所以，企业的真正改善需要来自一线人员的积极参与。人不仅有肢体,而且有智慧和情感五、用好脑，才能用好双手“只想要每个人的一双手”会导致智慧的损失和士气的低落，结果是32卓越现场管控思想……一、没有人可以一辈子不请假二、管理要人性化三、不要指望部下都与你一样有责任心四、人工作时的精神状态不是一成不变的（一些外部事件可以严重影响）五、用好脑才能用好双手人无法保持时刻清醒（正常）的状态卓越现场管控思想……一、没有人可以一辈子不请假人无法保持时刻33人无法保持时刻‘正常’不能按照每个人总是十分正常的假定来设计管理制度、方式方法零事故、零缺陷、零浪费、零故障可视化现场+‘傻瓜’现场+改善文化人无法保持时刻‘正常’不能按照每个人总是十分正常的假定来设计34
思想决定高度工厂管理要点工厂管理要点35二、精细化管理1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理
二、精细化管理1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
36·效率（Productivity）·品质（Quality）·成本（Cost）·交期（Delivery）·安全（Safety）·士气（Morale）·环境（Environment）
通过‘维持’与‘工作’，追求行业最优秀的PQCDSME·效率（Productivity）·品质（Quality）·37对策1（05/5）。。。。。。。。。。对策2（05/8）。。。。。。。。。。报废率推移图好报废率%本年度目标值（12个月均值）必须充分关注过程对策1（05/5）对策2（05/8）报废率推移图好报废率%本38做生意要的是一个结果，赚钱的结果。但我们也希望这结果不是只有今天才发生，明天还要继续发生，后天也要。唯一能够让我们确认成功故事会不断地上演的方法，就只有关注过程，控制过程。做生意要的是一个结果，赚钱的结果。但我们也希望这结果不是只有39阶段推进、诊断（自我诊断、顾问诊断、经营层诊断）、课题（案例）发表、班组管理看板、改善之旅形成关注过程、控制过程的管理氛围，激发全员智慧与潜能、构建持续革新的体系TPM设备精细化管理的过程控制……成功的故事不断上演阶段推进、诊断（自我诊断、顾问诊断、经营层诊断）、课题（案例40TPM的发展1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（BreakdownMaintenance）1.事后保全2.预防保全3.改良保全4.保全预防5.生产保全1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（PreventiveMaintenance）1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（CorrectiveMaintenance）1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（MaintenancePrevention）1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）。TPM的发展1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也41TPM的目的人的体质改善设备的体质改善业务的体质改善培养适应变化的人才发挥设备的极限能力业务效率极大化操作员保全要员自主保全能力电器机械设备安装保全能力管理者
-解决问题能力
-指导能力现存设备新设备综合性效率化LCC设计初期稳定化自动化
-无人自动化
-LCA(简易自动化)-3D作业自动化改善过程办公效率BPR生产性物流改善文件管理报告简单会议效率运营体制-责任和权限明确化-培养人才
全员参加的
TPM活动
企业的体质改善++TPM的目的人的体质改善设备的体质改善业务的体质改善培养发挥42TPM实效案例实践证明之成果可以预期之成果
TPM的目标：灾害0、故障0、不良0、浪费0TPM实效案例实践证明之成果可以预期之成果TPM的目标：灾43日本沼津理光公司（生产复印机碳粉）
ＢＭ（88年）目标值（95年）·生产周期指数10010以下(1/10以下)·市场品质投诉120件/月1/10以下·设备综合效率59.8%85%以上·劳动生产性指数100150200以上·休业灾害件数2件/年0件·提案件数5.3件/月·人10件/月·人以上98年获日本TPM大奖（每年2家企业）我曾经去学习过2次的公司日本沼津理光公司（生产复印机碳粉）44根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？■改变入库出库方式，降低是对这类故障提出了维护方法。条件管理项目■改善之星、改善之旅、发表会等活性化活动，提升【改善方案】自制3层高的电线架，呈A字形设置便于吊装。良品条件变化时易判定吗■不要指望部下都与你一样有这样做的坏处显而易见，管理落地不充分，员工不能随之成长，管理水平得不到保持。根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？二：精细化管理
1、传统式管理为什么无法追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理8%85%以上‘问题点’是一个事实:■从运行率、性能率、良品率着手分析……2、快乐成长、被认可、有成就感培养‘精益文化’意义重大设计、制作、施工阶段技术的不足或差错如果能把一线职工的‘小聪明’真正引导到工作中去，可以很大程度上弥补职业素养的不足，甚至获得意想不到的效果。-评价及改善保全费用PM（PreventiveMaintenance）TPM哲学思想（一）：发生故障是我们自己的原因什么是故障？有效推行TPM，可消除目前70~80%的故障根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？TPM哲学45日常预防健康诊断早期治疗（防止劣化）日常保全（加油、清扫、点检）（测定劣化）检查（诊断）（修复劣化）预防修理（事前更换）预防医学预防保全预防保全的3个功能：1.进行加油、清扫、调整、点检等日常保全、预防劣化的发生2.定期进行劣化测定（“健康诊断”），有问题早发现3.早发现早修理（事前更换）
“健康状态”下，“长寿命”运行预防医学的3个功能：1.每个人日常要自我保护，预防感冒、预防疾病的发生2.在医院进行定期诊断、有问题早发现3.早发现早治疗
健康长寿TPM哲学思想（二）：健康、长寿命来自于预防日常健康早期（防止劣化）（测定劣化）（修复劣化）预防医学预防46故障停机灰尘脏污划痕磨损锈蚀松动泄漏发热脱落裂纹变形振动老化噪音各种缺陷设备冰山一角品质不良性能下降不遵守基本条件、劣化放置！生产延迟
冰山告诉我们两个道理：
---故障是冰山的一角，只是问题的一小部分
---故障零化的唯一办法是“消除微缺陷”TPM哲学思想（三）：故障是缺陷发展出来的故障停机灰尘脏污划痕磨损锈蚀松动泄漏发热脱落裂纹变形振动老化47微缺陷中缺陷大缺陷故障不会产生停机，暂时不会影响功能会产生小停机或影响设备的功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重切断切断
回归应有状态TPM就是要切断缺陷的发展过程，并复原微缺陷中缺陷大缺陷故障不会产生停会产生小停已发展到故切切48故障发生的五个原因
*基本条件不完备清扫、加油、紧固未有效实施*未遵守使用条件设计上要求的条件未遵守如：电流、电压、温度等*劣化未处置有劣化，但未进行或全部进行复原处置*设计上弱点设计、制作、施工阶段技术的不足或差错*技能不足操作或修理差错故障是如何产生的？故障发生的五个原因*基本条件不完备故障是如何产生的？49故障低减的考虑方法故障原因的复合基本条件不完备使用条件未遵守劣化未处置技能不足设计上弱点大幅度削减与排除故障容易吗？故障低减的考虑方法故障原因的复合基本条件不完备使用条件劣化未50TPM推进体系现场的体质改善人员的体质改善标准化简单化□创造高效率生产系统□培养精通设备的操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,
零灾害,零浪费自主保全专业保全焦点改善初期管理教育训练事务
/能源环境安全系统化企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全6S,提案活动,小组活动TPM推进体系现场的人员的标准化简单化□创造高效率生51◎现场整理、整顿、清扫活动◎目视化管理活动◎通过定点摄影的改善活动◎工具、部品的定量/定位管理◎办公室、卫生间清扫0STEP:整理/整顿/清扫◎设备大清扫◎不合理发现及复原
.漏泄、破坏、振动、发热、
生锈
.哄动、噪音、污染、
错误动作
1STEP:初期清扫◎按照清扫、加油、
点检基准的日常管理◎通过作业标准的作业管理◎定期点检的预防保全3STEP:清扫/注油/点检制定临时基准书
◎发生源对策
.污染、故障、不良、灾害◎困难部位改善
.清扫、注油、点检、作业2STEP:发生源、困难部位改善各阶段展开方向自主保全
0STEP:整理/整顿/清扫1STEP:初期清扫52发掘并登录《不合理点发现清单》注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位发掘并登录《不合理点发现清单》注：缺陷区分：（A）微小缺陷;53◎确认技术核心要素
◎制定个别目标技术水平◎技术要素教育的实施◎工程总点检◎不合理复原及改善5STEP:自主点检
1.确认不良现况5.原因根除
2.进行复原6.条件设定
3.评价7.条件管理
4.分析原因8.条件改善
6STEP:展开工程品质保证◎确定个人经营目标◎制定改善计划◎实施持续的改善活动7STEP:自主管理水平的提升◎设备基础要素◎润滑管理
◎驱动装置
◎油、空压
◎电子系统4STEP:设备总点检5STEP:自主点检6STEP:展开工程品质保证54设备良品条件的确定及维持5良品条件变化时易复原吗△4良品条件变化时易判定吗△△△3良品条件不易变化吗△2良品条件易设定吗△1良品条件明确（定量）吗××条件管理的难易性条件管理项目*压力*角度*转速***************
工序不合适状况T110
填充工序T120干燥工序。。。。。。。A○△○。。。。。。。A○△。。。。。。。B●○有异物A●
◎注入量不均B○◎不良内容重要度过去发生
和工序的关联程度5良品条件变化时易复原吗4良品条件变化时易判定吗3良品条件不易变化吗2良品条件易设定吗1良品条件明确（定量）吗设备良品条件的确定及维持5良品条件变化时易复原吗△4良品条件55①清扫是点检②通过点检发现缺点③复原改善缺点④复原改善的成果⑤达成目标的喜悦设备的变化0~3阶段人员的变化4~5阶段故障/不良减少思考方式的变化行动变化故障
不良
灾害零化现场的根本变化6~7阶段体质的革新自主保全的目标
①清扫是点检②通过点检发现缺点③复原改善缺点④复原改56预防保全专业保全活动预防保全体系化预防保全内实化
各设备预防保全体系内实化
各单位工程保全/实行管理改良保全数据管理改善活动现场员工每个人技术力的提升有效建立与执行预防保全体系使用效率极大化区分指导区分主要活动内容保全能力专业保全是预防保全和改良保全并行的系统，目的是减少故障和缺陷。*设备技术，技能提升故障零化
预防点检，整备的实行管理
效果中心的预防保全活动
故障数据的统计分析
故障件数及原因分析
根据分析结果，进行改善课题活动
设备改善活动
基本遵守活动专业保全
预防保全专业预防保全各设备预防保全体系内实化改良保全数据管57降低#5炉定排系统电动门电机故障困惑二：容易找借口【效果验证】制作标识,查找方便。良品条件变化时易判定吗设计上要求的条件未遵守希望一次性（一步到位）或者短时间解决所有问题。■从运行率、性能率、良品率着手分析……3STEP:清扫/注油/点检制定临时基准书工作成果=管理思想×工作激情×工作能力少谈：责任心、质量意识等焦点课题、改善之旅、发表会、改善之星、TPM小一、没有人可以一辈子不请假◎实施持续的改善活动■改变入库出库方式，降低工厂管理特殊的文化：关注问题点工作方面的人性化—激发上进心感，以及对前途充满希望也是快乐的主要因素【效果验证】视觉上稍好，但未解决问题。◎现场整理、整顿、清扫活动年节约1828500kw.·效率（Productivity）·品质（Quality）·成本（Cost）·交期（Delivery）·安全（Safety）·士气（Morale）保全情报的整理降低#5炉定排系统电动门电机故障保全情报的整理58
保全数据的分析WORST：最差保全数据的分析WORST：最差59重点设备选定基准和保全的考虑方法普通设备（C级）：以事后保全为基础。但要做好日常点检、基本条件维持的工作。重点设备选定基准和保全的考虑方法普通设备（C级）：以事后保全60专业保全Step活动推进流程支援自主保全
3定S活动
复原及改善不合理
支援操作员技能教育设备评价和现象把握复原劣化和改善弱点构筑情报管理体系构筑定期保全体系构筑预知保全体系评价专业保全-把握设备现况及等级管理-把握故障现象及等级区分-复原劣化,完善基本条件-改善弱点,延长寿命,改善活动-构筑MP活动体制-设定保全周期-构筑保全作业管理system-管理备品,图面,资料-构筑定期保全业务体系-树立保全标准化及保全计划-专家培养教育
选定预知保全对象设备
适用设备诊断技术-评价及补充专业保全体系-评价及改善保全费用自主保全支援迁钢专业保全
专业保全Step活动推进流程支援3定S活动设备评价和复原劣61５．不合理发现及改善（３２）1不合理点发现率要在95%以上，验收时若发现5条以上时，现场取消本次验收。2不合理点发现的改善率（两源问题除外）达到90%以上。3不合理点发现的问题要在小组内部进行发表，全员参加，活动热情高，且有详细的发表会议记录。4对所有不合理发现进行了正确分类。且不合理问题清单保存完整。每个阶段都必须通过诊断合格后，才能进入下一个阶段
５．不合理发现及改善1不合理点发现率要在95%以上，验收时若62每个阶段都必须总结报告
“安踏”小组TPM活动
STEP-1活动成果报告活动区域：五厂钢化部——CBTS钢化炉活动期间：1月16日-4月16日编制：
审核：
批准：
每个阶段都必须总结报告“安踏”小组TPM活动
STEP-163
误区一：
急功近利。希望一次性（一步到位）或者短时间解决所有问题。这样做的坏处显而易见，管理落地不充分，员工不能随之成长，管理水平得不到保持。误区二：工具崇拜。以为有一套完善的工具、软件或制度就能解决问题。而事实是，培养员工良好习惯，打造企业追求卓越的革新文化才是关键，工具永远是从属的。管理提升的二个误区
64■老板做业务是最重要的，有“安踏”小组TPM活动
STEP-1活动成果报告阶段推进、诊断（自我诊断、顾问诊断、经营层诊断）、课题（案例）发表、班组管理看板、改善之旅-树立保全标准化及保全计划良品条件变化时易判定吗工作方面的人性化—激发上进心1、先进管理思想的灌输组织、评价、多种推进手法-问题票、定点摄影、-构筑定期保全业务体系-复原劣化,完善基本条件■采用并行更换，缩短30%加工资、提福利、逢年过节礼物、文体活动、协助处理红白喜事、捐款受助等零事故、零缺陷零浪费、零故障TPM哲学思想（三）：故障是缺陷发展出来的1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于■采用并行更换，缩短30%2、出了问题，处罚责任人。困惑一：推卸责任或者激化矛盾总结—做好管理提升的五大方面：1、先进管理思想的灌输问题与问题点？严禁使用的5大类词语。什么是浪费？如何评价设备状态、维修人员？2、完善的推进体系组织、评价、多种推进手法-问题票、定点摄影、焦点课题、改善之旅、发表会、改善之星、TPM小组注册+运营）3、注重形式入党誓词、歌曲；赛场围圈、法官帽、宣誓就职—--产生敬仰、敬畏、羡慕之情）■老板做业务是最重要的，有总结—做好管理提升的五大方面：65精益生产与精细化管理精益生产与精细化管理66一：精益思想与精细生产
1、什么是浪费？
2、为什么说打造精益文化非常重要
3、电厂推进精益生产的三大要项
学习与交流目录二：精细化管理
1、传统式管理为什么无法追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理
一：精益思想与精细生产
1、什么是浪费？
67一、精益思想与精益生产（1）不产生价值的工作（作业）就是浪费；（2）虽然产生价值，但超出绝对最小的界限，也是浪费排除一切浪费：一、精益思想与精益生产（1）不产生价值的工作（作业）就是浪费68OPL培训：12853篇优秀OPL800篇要点培训（OPL）技术资料作成OPL培训：12853篇优秀OPL800篇要点培训（OPL69不合理项点改善:21217项人均每月（生产面）：5.7件不合理项点改善件数不合理项点改善:21217项人均每月（生产面）：5.770序号课题名称取得效果1降低机组冷启动燃油消耗量由75t降至13t，节约启机成本25万元2降低#5炉定排系统电动门电机故障由10台次降低至0台次3#5机组润滑油压偏低问题解决由0.096MPa提高到0.105MPa4降低公司税务成本节约资金占用费48万元5生产废旧设备优化修利用节约22万元6降低低负荷期间磨煤机电耗年节约1828500kw.h65万元第一期焦点课题20个，完成率80%第二期焦点课题31个第一期优秀焦点改善课题取得的部分成果序号课题名称取得效果1降低机组冷启动燃油消耗量由75t降至171序号08年经济效果1改善提案数量4028190.4万元2OPL数量16743
3第一期焦点课题31400.5万元4第二期焦点课题3207年经济效果1改善提案数量4672461.0万元2OPL数量191913第一期焦点课题29380.6万4第二期焦点课题30部分成果序号08年经济效果1改善提案数量4028190.4万元2OP72马斯洛需求理论生理需求安全需求社交需求尊重需求自我实现需求友爱与归属就是努力实现自己的潜力。最重要：创造力与问题解决能力。尊重需要得到满足，能使人对自己充满信心，对社会满腔热情，体验到自己活着的用处和价值。马斯洛需求理论生理需求安全需求社交需求尊重需求自我实现需求友73中国目前缺乏德国人、日本人那样具有良好职业素养的产业工人群体。一线员工缺乏良好的职业化素养？中国人很聪明。如果能把一线职工的‘小聪明’真正引导到工作中去，可以很大程度上弥补职业素养的不足，甚至获得意想不到的效果。培养‘精益文化’意义重大中国目前缺乏德国人、日本人那样具有良好职业素养的产业工人群体74精益文化需要人性化管理生活方面的人性化—体会被关心加工资、提福利、逢年过节礼物、文体活动、协助处理红白喜事、捐款受助等工作方面的人性化—激发上进心
1、降低强度、减少差错、减少浪费、安全的环境、温馨的环境
2、快乐成长、被认可、有成就感精益文化需要人性化管理生活方面的人性化—体会被关心工作方面的75要点培训（OPL）技术资料作成工作方面的人性化—激发上进心在设备出现故障后再维修。-评价及补充专业保全体系2STEP:发生源、困难部位改善设备良品条件的确定及维持【效果验证】制作标识,查找方便。-评价及改善保全费用五、用好脑，才能用好双手6STEP:展开工程品质保证根据分析结果，进行改善课题活动尊重需要得到满足，能使人对自己充满信心，对社会满腔热情，体验到自己活着的用处和价值。污染严重？素质太差？缺乏责任心？普通设备（C级）：以事后保全为基础。改善前第二次改善【现状描述】不同型号、不同状态的电缆无序混堆在一起。【改善理由】查找、取用、管理不便。【改善方案】自制3层高的电线架，呈A字形设置便于吊装。【效果验证】取用、管理非常方便。第一次改善【改善方案】摆放整齐。【效果验证】视觉上稍好，但未解决问题。电缆存放改善部门：检二车间改善人：董建停第三次改善【改善方案】在电缆架外侧画上刻度线，有利于工人准确取用。
【效果验证】制作标识,查找方便。节省工时，一目了然要点培训（OPL）技术资料作成改善前第二次改善【现状描述】不76快乐的源泉不仅仅来自金钱
盖立普民调机构（05~09年；155个国家和地区、13600人）调查发现：1、虽然金钱重要，但金钱不能保证必然快乐。2、金钱对快乐程度有重要影响，但人拥有成就感，以及对前途充满希望也是快乐的主要因素快乐的源泉不仅仅来自金钱盖立普民调机构调查发现：77电厂推进精益生产三大要项：
1、建立推进组织
2、构建推进机制与制度舞台、看板、奖惩、阶段认证等
3、提升干部与工人的改善能力电厂推进精益生产三大要项：78二、精细化管理1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理
二、精细化管理1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
79传统中国式管理为什么远离“零事故、零缺陷、零浪费、零故障”水准？
■为什么加大处罚力度、月月考核，却带不来长期规范的现场？
■领导者如何做才能获得企业、管理者、工人三赢的结果？
传统中国式管理为什么远离“零事故、零缺陷、零浪费、零故障”水80干净卫生、摆放整齐、严厉处罚？干净卫生：困惑一：不好量化困惑二：容易找借口摆放整齐：困惑：很大程度上相当于没有要求严厉的处罚：困惑一：推卸责任或者激化矛盾困惑二:掩饰问题困惑三：缺乏活力干净卫生、摆放整齐、严厉处罚？干净卫生：摆放整齐：严厉的处罚812、快乐成长、被认可、有成就感我们需要什么样的现场？◎工程总点检日本沼津理光公司（生产复印机碳粉）-无人自动化可视化现场+‘傻瓜’现场+改善文化不合理点发现的问题要在小组内部进行发表，全员参加，活动热情高，且有详细的发表会议记录。◎驱动装置断”），有问题早发现“安踏”小组TPM活动
STEP-1活动成果报告费？如何评价设备状态、维修人员？（2）虽然产生价值，但超出绝对最小的界限，也是浪费在设备出现故障后再维修。总结—做好管理提升的五大方面：【改善方案】在电缆架外侧画上刻度线，有利于工人准确取用。一、没有人可以一辈子不请假8%85%以上良品条件明确（定量）吗
1、“对”与“错”一目了然
2、经常要做的事情“一做就对”
3、安全、效率、品质、成本
温馨
4、追求精细化、追求卓越的
现场文化
我们需要什么样的现场？重点抓干净卫生、整齐、处罚，是造成企业内部中层与基层长期冲突的重要原因。工作成果=管理思想×工作激情×工作能力2、快乐成长、被认可、有成就感
1、“对”与“错”一82“问题”与面对“问题”的对策‘问题’是一种感受:■现场混乱■员工责任心不强■部门间责任不清,扯皮多■员工质量意识不强■员工凝聚力不够“对策”:■摆放整齐■加强员工责任心教育■要明确部门责任，制订岗位责任书■提高员工质量意识■？污染严重？素质太差？缺乏责任心？“问题”与面对“问题”的对策‘问题’是一种感受:“对策”83“问题点”与面向“问题点”的“对策”‘问题点’是一个事实:■工具柜物品没有定位放置■仓库帐物不符率高达3%■次品率半年在2%徘徊■更换滚轴时间长达2H■改善参与率才20%■设备综合效率只有50%‘对策’:■按三定要求，定置。■改变入库出库方式，降低■大课题推进活动，降为1%■采用并行更换，缩短30%■改善之星、改善之旅、发表会等活性化活动，提升■从运行率、性能率、良品率着手分析……■围绕P（效率）Q（质量）C（成本）D（交期/周期/在制品量）
S（安全）M（士气）进行改善■与企业效益无关的活动，除非做为福利，否则不可能获得企业领导长久的支持。“问题点”与面向“问题点”的“对策”‘问题点’是一个事实84工厂管理特殊的文化：关注问题点
1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理
二、精细化管理1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
86现场管理的三个层次层次高度典型现象高级：卓越现场管理零事故、零缺陷零浪费、零故障■安全隐患■良好的习惯■可操作性中级：一般现场管理事故率、不良率■机械地把国家、行业标准转为企业标准■大量标语口号，脱离企业实际低级：零现场管理产品做出来就行■现场混乱，安全事故用钱摆平■各种处罚条款多现场管理的三个层次层次高度典型现87思想决定高度高度高级：零事故、零缺陷零浪费、零故障中级：事故率、不良率低级：产品做出来就行层次现场管控思想卓越现场管理
■没有人可以一辈子不请假■管理要人性化■不要指望部下都与你一样有责任心■人工作时的精神状态不是一成不变的■用好‘脑’，才能用好‘双手’一般现场管理
■现场干净、整齐■责任心决定工作好坏■只要工人的双手零现场管理■老板做业务是最重要的，有单就有钱赚思想决定高度高度高级：中级：低级：层次现场88卓越现场管控思想……一、没有人可以一辈子不请假谁都清楚“对”与“错”的现场卓越现场管控思想……一、没有人可以一辈子不请假89-构筑保全作业管理system困惑二:掩饰问题◎目视化管理活动5STEP:自主点检设计上要求的条件未遵守我们需要什么样的现场？-构筑定期保全业务体系这样做的坏处显而易见，管理落地不充分，员工不能随之成长，管理水平得不到保持。TPM就是要切断缺陷的发展过程，并复原2、责任心因人而异0STEP:整理/整顿/清扫◎驱动装置1、“对”与“错”一目了然
2、经常要做的事情“一做就对”
3、安全、效率、品质、成本
温馨
4、追求精细化、追求卓越的
现场文化·市场品质投诉120件/月1/10以下二：精细化管理
1、传统式管理为什么无法追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理是对这类故障提出了维护方法。在设备出现故障后再维修。根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？我曾经去学习过2次的公司人无法保持时刻‘正常’二、管理人性化人不是机器人，8小时聚精会神是不可能，减少记忆、降低强度。-构筑保全作业管理system二、管理人性化90三、不要指望部下都与你一样有责任心要依靠团队去保证工作的正确
认识“责任心”：
1、责任心与职务有关
2、责任心因人而异
3、责任心因时间而异精益生产与精细化管理培训课程课件91理念正确与否至关重要但我们的目的绝不是处罚，我们的目的应该是怎么保证不出错！1、明确责任人2、出了问题，处罚责任人。50分理念正确与否至关重要但我们的目的绝不是处罚，我们的目的应该是92根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？1、2、根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？1、2、93现代企业管理的口号现场体现我们的尊严管理体现我们的智慧现代企业管理的口号现场体现我们的尊严管理体现我们的智慧94用基层管理者、工人能够听懂的词语少谈：责任心、质量意识等多谈：按规定做，多谈改善
用基层管理者、工人能够听懂的词语95四、人工作时的精神状态不是一成不变的（一些外部事件可以严重影响）
许多人的情绪容易受到外界事情的影响，进而影响工作质量与工作安全。
训练有素就…四、人工作时的精神状态不是一成不变的许多人的情绪容易受到96“只想要每个人的一双手”会导致智慧的损失和士气的低落，结果是连“一双手”也不能得到。从层级的角度看，越是在金字塔顶端的人越是远离现场，越是不清楚生产及顾客服务的细节。而最了解这些事的人，恰恰是那些整天在第一线操作的工作者。所以，企业的真正改善需要来自一线人员的积极参与。人不仅有肢体,而且有智慧和情感五、用好脑，才能用好双手“只想要每个人的一双手”会导致智慧的损失和士气的低落，结果是97卓越现场管控思想……一、没有人可以一辈子不请假二、管理要人性化三、不要指望部下都与你一样有责任心四、人工作时的精神状态不是一成不变的（一些外部事件可以严重影响）五、用好脑才能用好双手人无法保持时刻清醒（正常）的状态卓越现场管控思想……一、没有人可以一辈子不请假人无法保持时刻98人无法保持时刻‘正常’不能按照每个人总是十分正常的假定来设计管理制度、方式方法零事故、零缺陷、零浪费、零故障可视化现场+‘傻瓜’现场+改善文化人无法保持时刻‘正常’不能按照每个人总是十分正常的假定来设计99
思想决定高度工厂管理要点工厂管理要点100二、精细化管理1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理
二、精细化管理1、传统式管理为什么无法去追求四个零？
101·效率（Productivity）·品质（Quality）·成本（Cost）·交期（Delivery）·安全（Safety）·士气（Morale）·环境（Environment）
通过‘维持’与‘工作’，追求行业最优秀的PQCDSME·效率（Productivity）·品质（Quality）·102对策1（05/5）。。。。。。。。。。对策2（05/8）。。。。。。。。。。报废率推移图好报废率%本年度目标值（12个月均值）必须充分关注过程对策1（05/5）对策2（05/8）报废率推移图好报废率%本103做生意要的是一个结果，赚钱的结果。但我们也希望这结果不是只有今天才发生，明天还要继续发生，后天也要。唯一能够让我们确认成功故事会不断地上演的方法，就只有关注过程，控制过程。做生意要的是一个结果，赚钱的结果。但我们也希望这结果不是只有104阶段推进、诊断（自我诊断、顾问诊断、经营层诊断）、课题（案例）发表、班组管理看板、改善之旅形成关注过程、控制过程的管理氛围，激发全员智慧与潜能、构建持续革新的体系TPM设备精细化管理的过程控制……成功的故事不断上演阶段推进、诊断（自我诊断、顾问诊断、经营层诊断）、课题（案例105TPM的发展1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（BreakdownMaintenance）1.事后保全2.预防保全3.改良保全4.保全预防5.生产保全1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（PreventiveMaintenance）1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（CorrectiveMaintenance）1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（MaintenancePrevention）1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）。TPM的发展1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也106TPM的目的人的体质改善设备的体质改善业务的体质改善培养适应变化的人才发挥设备的极限能力业务效率极大化操作员保全要员自主保全能力电器机械设备安装保全能力管理者
-解决问题能力
-指导能力现存设备新设备综合性效率化LCC设计初期稳定化自动化
-无人自动化
-LCA(简易自动化)-3D作业自动化改善过程办公效率BPR生产性物流改善文件管理报告简单会议效率运营体制-责任和权限明确化-培养人才
全员参加的
TPM活动
企业的体质改善++TPM的目的人的体质改善设备的体质改善业务的体质改善培养发挥107TPM实效案例实践证明之成果可以预期之成果
TPM的目标：灾害0、故障0、不良0、浪费0TPM实效案例实践证明之成果可以预期之成果TPM的目标：灾108日本沼津理光公司（生产复印机碳粉）
ＢＭ（88年）目标值（95年）·生产周期指数10010以下(1/10以下)·市场品质投诉120件/月1/10以下·设备综合效率59.8%85%以上·劳动生产性指数100150200以上·休业灾害件数2件/年0件·提案件数5.3件/月·人10件/月·人以上98年获日本TPM大奖（每年2家企业）我曾经去学习过2次的公司日本沼津理光公司（生产复印机碳粉）109根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？■改变入库出库方式，降低是对这类故障提出了维护方法。条件管理项目■改善之星、改善之旅、发表会等活性化活动，提升【改善方案】自制3层高的电线架，呈A字形设置便于吊装。良品条件变化时易判定吗■不要指望部下都与你一样有这样做的坏处显而易见，管理落地不充分，员工不能随之成长，管理水平得不到保持。根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？二：精细化管理
1、传统式管理为什么无法追求四个零？
2、现场精细化管理的核心思想
3、设备精细化管理8%85%以上‘问题点’是一个事实:■从运行率、性能率、良品率着手分析……2、快乐成长、被认可、有成就感培养‘精益文化’意义重大设计、制作、施工阶段技术的不足或差错如果能把一线职工的‘小聪明’真正引导到工作中去，可以很大程度上弥补职业素养的不足，甚至获得意想不到的效果。-评价及改善保全费用PM（PreventiveMaintenance）TPM哲学思想（一）：发生故障是我们自己的原因什么是故障？有效推行TPM，可消除目前70~80%的故障根据刚才的案例，请总结出：
什么是好的管理方法？TPM哲学110日常预防健康诊断早期治疗（防止劣化）日常保全（加油、清扫、点检）（测定劣化）检查（诊断）（修复劣化）预防修理（事前更换）预防医学预防保全预防保全的3个功能：1.进行加油、清扫、调整、点检等日常保全、预防劣化的发生2.定期进行劣化测定（“健康诊断”），有问题早发现3.早发现早修理（事前更换）
“健康状态”下，“长寿命”运行预防医学的3个功能：1.每个人日常要自我保护，预防感冒、预防疾病的发生2.在医院进行定期诊断、有问题早发现3.早发现早治疗
健康长寿TPM哲学思想（二）：健康、长寿命来自于预防日常健康早期（防止劣化）（测定劣化）（修复劣化）预防医学预防111故障停机灰尘脏污划痕磨损锈蚀松动泄漏发热脱落裂纹变形振动老化噪音各种缺陷设备冰山一角品质不良性能下降不遵守基本条件、劣化放置！生产延迟
冰山告诉我们两个道理：
---故障是冰山的一角，只是问题的一小部分
---故障零化的唯一办法是“消除微缺陷”TPM哲学思想（三）：故障是缺陷发展出来的故障停机灰尘脏污划痕磨损锈蚀松动泄漏发热脱落裂纹变形振动老化112微缺陷中缺陷大缺陷故障不会产生停机，暂时不会影响功能会产生小停机或影响设备的功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重切断切断
回归应有状态TPM就是要切断缺陷的发展过程，并复原微缺陷中缺陷大缺陷故障不会产生停会产生小停已发展到故切切113故障发生的五个原因
*基本条件不完备清扫、加油、紧固未有效实施*未遵守使用条件设计上要求的条件未遵守如：电流、电压、温度等*劣化未处置有劣化，但未进行或全部进行复原处置*设计上弱点设计、制作、施工阶段技术的不足或差错*技能不足操作或修理差错故障是如何产生的？故障发生的五个原因*基本条件不完备故障是如何产生的？114故障低减的考虑方法故障原因的复合基本条件不完备使用条件未遵守劣化未处置技能不足设计上弱点大幅度削减与排除故障容易吗？故障低减的考虑方法故障原因的复合基本条件不完备使用条件劣化未115TPM推进体系现场的体质改善人员的体质改善标准化简单化□创造高效率生产系统□培养精通设备的操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,
零灾害,零浪费自主保全专业保全焦点改善初期管理教育训练事务
/能源环境安全系统化企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全6S,提案活动,小组活动TPM推进体系现场的人员的标准化简单化□创造高效率生116◎现场整理、整顿、清扫活动◎目视化管理活动◎通过定点摄影的改善活动◎工具、部品的定量/定位管理◎办公室、卫生间清扫0STEP:整理/整顿/清扫◎设备大清扫◎不合理发现及复原
.漏泄、破坏、振动、发热、
生锈
.哄动、噪音、污染、
错误动作
1STEP:初期清扫◎按照清扫、加油、
点检基准的日常管理◎通过作业标准的作业管理◎定期点检的预防保全3STEP:清扫/注油/点检制定临时基准书
◎发生源对策
.污染、故障、不良、灾害◎困难部位改善
.清扫、注油、点检、作业2STEP:发生源、困难部位改善各阶段展开方向自主保全
0STEP:整理/整顿/清扫1STEP:初期清扫117发掘并登录《不合理点发现清单》注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位发掘并登录《不合理点发现清单》注：缺陷区分：（A）微小缺陷;118◎确认技术核心要素
◎制定个别目标技术水平◎技术要素教育的实施◎工程总点检◎不合理复原及改善5STEP:自主点检
1.确认不良现况5.原因根除
2.进行复原6.条件设定
3.评价7.条件管理
4.分析原因8.条件改善
6STEP:展开工程品质保证◎确定个人经营目标◎制定改善计划◎实施持续的改善活动7STEP:自主管理水平的提升◎设备基础要素◎润滑管理
◎驱动装置
◎油、空压
◎电子系统4STEP:设备总点检5STEP:自主点检6STEP:展开工程品质保证119设备良品条件的确定及维持5良品条件变化时易复原吗△4良品条件变化时易判定吗△△△3良品条件不易变化吗△2良品条件易设定吗△1良品条件明确（定量）吗××条件管理的难易性条件管理项目*压力*角度*转速***************
工序不合适状况T110
填充工序T120干燥工序。。。。。。。A○△○。。。。。。。A○△。。。。。。。B●○有异物
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